品质cpk是什么意思_cpk全称英文怎么读

相关术语详解：

PPK（Performance to Process）：在SPC控制图中，PPK用来衡量工序或过程能力的指数，特别是在大批量生产前对小批生产能力的评价。这一指数考虑了过程存在的偏差，从而反映出样本数据的过程性能。

PP（Process Performance）：指不考虑过程是否存在偏移时，通过将容差范围除以过程性能所得的指数。其一般表达式为：

CPU（Capability Upper Index of Process）：稳定过程的上限能力指数，该指数通过将容差范围上限除以实际过程分布宽度上限来计算。

CPL（Capability Lower Index of Process）：稳定过程的下限能力指数，计算方法为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限。

公式中的K，代表着分布中心μ与公差中心M之间的偏离程度，其计算方式为ε=| M-μ|。

关于Cpk与Ppk的关系，QS9000的PPAP手册中这样阐述：“当拥有历史数据或足够多的初始数据（至少100个个体样本）来绘制控制图时，可以在过程稳定时计算Cpk。对于长期不稳定但输出满足规格要求的过程，应使用Ppk来进行评估。”

PPK主要用作小批量生产前对生产能力的初步评估，通常要求其值≥1.67；而Cpk则用于大批量生产后，为确保产品质量稳定并保持与小批生产时相同的控制能力而进行的生产能力评估，一般要求其值≥1.33。通常情况下，Cpk的控制界限会参考PPK的界限进行设定。

PPK与CPK的区别：

PPK代表的是过去一段时间内过程的性能表现，是一个过程性能指数。而CPK则表示过程本身所具备的能力，是一种理想状态下的指数。虽然两者都是基于过去的数据进行计算，但PPK考虑了所有数据之间的变差来获得过程的过去表现。相比之下，CPK则更加注重子组内的数据变差（通过使用子组均值进行过滤），仅考虑子组之间的变差。简言之，PPK和CPK的区别在于一个关注工作表现，一个关注工作能力。

在应用上：

1. 在计算Cpk之前，必须确认过程的稳定性。一般需要收集至少100个数据点。如果每个样本包含4个数据，那么需要得到25个均值。在计算过程中，可以通过极差控制图和均值控制图来监测过程的稳定性。若过程稳定，则可计算得到Cpk。此时的标准差不是直接从数据中计算得出，而是通过极差均值进行估算。对于特殊特性，其Cpk值应大于或等于1.33。

2. 如果过程不稳定，应查明特殊原因并消除后重新评估。若初始数据不足或时间紧迫，经客户同意后，可采用Ppk进行初步评估。

3. PPK的计算过程中不强制要求检查过程的稳定性。使用全部100个数据或连续数据即可通过均方差方法计算标准差，进而得到Ppk。因为PPK可能包含由特殊原因引起的变差，所以它被称作过程性能指数而非能力指数。

4. 当过程稳定且Cpk满足要求时，应利用控制图持续过程。过程中可能会出现特殊原因导致变差，一旦发现应立即查明并消除。

5. 长期过程中，应定期重新检查并计算Cpk。最初的过程能力研究得到的Cpk仅反映了过程中由普通原因引起的部分变差。在过程运行较长时间后，需要定期检查过程能力指数是否仍满足Cpk的要求（即是否大于或等于1.33）。

6. 即使过程数据不稳定，也可以通过均方差方法计算长期PPK。需要注意的是，这里得到的PPK值通常会小于Cpk值，因为其中可能包含了由特殊原因引起的变差。通常将PPK称作过程性能指数而非能力指数。

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